tipi di lavorazione CNC
La fusione di precisione di componenti meccanici automobilistici (ad esempio, la fusione a cera persa per applicazioni automobilistiche) è un processo di produzione ad alta-precisione che produce parti metalliche di forma complessa-con una lavorazione successiva molto ridotta. A differenza della fusione in sabbia o pressofusione convenzionale, la fusione a cera persa raggiunge una produzione di forma quasi-netta-, riducendo significativamente lo spreco di materiale e consentendo allo stesso tempo parti con geometrie complesse, strutture a pareti sottili-e finiture superficiali superiori. Il nostro processo di fusione a cera persa con sol di silice raggiunge costantemente tolleranze dimensionali di CT4–CT6 (ISO 8062) e rugosità superficiale fino a Ra 3,2μm o migliore.
La microfusione è il metodo di produzione di precisione preferito nel mercato globale della fusione automobilistica. Dagli alloggiamenti dei turbocompressori in acciaio inossidabile alle staffe di trasmissione in acciaio al carbonio, le nostre soluzioni di microfusione per il settore automobilistico offrono precisione ripetibile, integrità strutturale e affidabilità a lungo-termine ai fornitori automobilistici e agli OEM di tutto il mondo.
Processo di fusione di precisione - Fusione a cera persa per parti meccaniche automobilistiche
Il nostro processo di produzione è progettato per garantire precisione ripetibile, solidità dei materiali ed efficienza produttiva per la fusione di precisione di componenti meccanici automobilistici:
Gli stampi di precisione vengono realizzati internamente-per produrre modelli in cera coerenti con l'esatta replica della geometria della parte.
I modelli in cera vengono immersi in un impasto ceramico di sol di silice e rivestiti con stucco refrattario per costruire un guscio ad alta-resistenza, ripetuto più volte per ottenere lo spessore del guscio richiesto.
Il guscio ceramico viene riscaldato in autoclavi per sciogliere la cera, lasciando una cavità precisa pronta per la colata del metallo.
Il metallo fuso (acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile, leghe-resistenti al calore o acciaio per utensili) viene versato in gusci ceramici preriscaldati per riempire completamente la cavità.
I gusci ceramici vengono rimossi tramite vibrazione e granigliatura e i singoli pezzi fusi vengono separati dai sistemi di canali.
Normalizzazione, tempra, rinvenimento, trattamento della soluzione e indurimento per precipitazione in base alle specifiche del materiale e ai requisiti del cliente.
Tornitura, fresatura, foratura e trattamenti superficiali CNC (zincatura, nichelatura, Dacromet, passivazione).
Verifica dimensionale tramite macchine di misura a coordinate (CMM), test non-distruttivi (raggi X-, ispezione con particelle magnetiche, coloranti penetranti) e certificazione dei materiali.
Descrizione dei prodotti
| Parametro | Gamma di capacità |
| Processo di fusione | Colata a cera persa con sol di silice (cera persa); disponibile colata sottovuoto |
| Tolleranza dimensionale | CT4–CT6 (ISO 8062); lavorazione di precisione fino a ±0,05 mm |
| Finitura superficiale | Ra 3,2μm–6,3μm come-colato; superfici lavorate fino a Ra 0,8μm |
| Intervallo di peso di lancio | Da 0,05 kg a 200 kg per componente |
| Dimensioni massime | Fino a 800 mm di lunghezza |
| Spessore minimo della parete | Sottile fino a 1,5 mm |
| Capacità di produzione annuale | 2,000+ tonnellate |
Materiali per componenti automobilistici di fusione di precisione
La nostra libreria di materiali copre oltre 200 gradi globali, con ogni calore analizzato mediante verifica spettrografica prima del versamento per garantire la chimica esatta.
- Acciaio inossidabile - 304, 316, 17-4 PH (SAE AMS 5343G),13Cr-8Ni-2.2Mo-1.1Al (AMS 5412B)
- Acciaio legato - 8620, 4140, 4340 per parti di trasmissione- ad alta resistenza
- Acciaio al carbonio - Qualità da basso-a medio-carbonio per componenti strutturali
- -Acciaio resistente al calore - Temperatura operativa fino a 1500 gradi F/816 gradi
- Acciaio inossidabile duplex/superleghe - Per ambienti con corrosione estrema e alte-temperature
- Leghe di alluminio e leghe di magnesio - Fusione leggera per componenti di veicoli elettrici e strutture di telai
Tutti i materiali sono conformi agli standard ASTM, SAE AMS, DIN, JIS, BS e GB.
Vetrina dei processi
Domande frequenti
Qual è la tolleranza tipica ottenibile per la fusione di precisione di componenti meccanici automobilistici?
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Il nostro processo di colata a cera persa con sol di silice raggiunge CT4–CT6 secondo ISO 8062 nella condizione di fusione. Quando si applica la lavorazione CNC secondaria, sono ottenibili tolleranze fino a ±0,05 mm (paragonabili agli standard di pressofusione di precisione per superfici di montaggio critiche).
Quali materiali sono più comunemente utilizzati per le parti fuse di precisione del settore automobilistico?
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Acciaio al carbonio (da basso- a medio-carbonio), acciaio inossidabile (304, 316, 17-4 PH), acciaio legato (8620, 4140, 4340), acciaio resistente al calore-e, per applicazioni leggere per veicoli elettrici, leghe di alluminio e magnesio. La selezione dei materiali è guidata dall'applicazione. - I componenti del motore in genere richiedono leghe resistenti al calore o acciaio inossidabile, mentre le parti strutturali del telaio possono utilizzare acciaio al carbonio o alluminio per bilanciare resistenza e peso.
Qual è la quantità minima d'ordine per i componenti automobilistici fusi di precisione?
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Nessun MOQ fisso. Accettiamo quantità di prototipazione comprese tra 1 e 100 pezzi per la convalida del progetto e le prove di pre-produzione e scalamo fino a volumi di produzione di massa di 10,000+ pezzi man mano che i programmi dei clienti aumentano. Questa flessibilità supporta gli acquirenti automobilistici dalla ricerca e sviluppo fino alla produzione in serie.
Eseguite test non-distruttivi su fusioni critiche-per la sicurezza automobilistica?
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SÌ. Per i componenti meccanici automobilistici critici-per la sicurezza, forniamo ispezione a raggi X-per il rilevamento di difetti interni (porosità, ritiro, inclusioni), ispezione con particelle magnetiche (MPI) per discontinuità superficiali e sotterranee nei materiali ferromagnetici e test con liquidi penetranti per materiali non-magnetici. Tutti i rapporti NDT sono documentati e inclusi nei pacchetti di certificazione della spedizione.
Quanto tempo richiede l'attrezzatura per un nuovo progetto di fusione automobilistica?
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La progettazione e la fabbricazione degli utensili richiedono in genere 25-40 giorni per un nuovo componente automobilistico realizzato con fusione di precisione, a seconda della complessità della parte. La nostra-officina di attrezzaggio interna mantiene il pieno controllo sulla qualità dello stampo, riducendo al minimo i tempi di consegna rispetto alle opzioni di attrezzaggio in outsourcing. I campioni di prototipi sono disponibili subito dopo il completamento degli utensili, mentre i cicli di produzione iniziano dopo l'approvazione del PPAP.
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